Service

고객이 제공한 설계도면을 분석하여 제품의 치수, 형상, 기능 등을 파악하고, 요구 사항을 확인한 후 개선이 필요한 부분에 대해
피드백을 제공합니다.

금형 설계의 초기 단계로, 금형의 유형(단일 캐비티, 다중 캐비티)을 결정하고, 사용할 재료를 선택하며,
설계 및 제작 일정 계획을 수립합니다.

구체적으로 금형을 설계하는 단계로, 제품의 형상을 만드는 캐비티와 내부 형상을 만드는 코어를 설계하고,
플라스틱이 금형 안으로 흐르는 게이트 및 러너 시스템, 냉각 시스템, 취출 시스템 등을 설계합니다.

설계된 금형의 유효성을 검증하기 위해 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 플라스틱 유동, 냉각, 변형 등을 분석하여 잠재적인 문제를
미리 해결합니다.

설계된 금형을 CNC 밀링, 방전 가공 등을 통해 정밀하게 가공하고, 각 부품을 조립하여 최종 금형을 완성한 후,
표면 처리를 통해 품질을 높입니다.

제작된 금형을 사출 성형기에 장착해 시험 사출을 실시하고, 제품의 치수, 형상, 품질을 검사하여 금형을 최적화합니다.

시험 사출 제품을 고객에게 보내 승인을 받고, 금형을 대량 생산용 성형기에 세팅하여 생산 일정을 계획하고 준비합니다.

플라스틱 성형에 사용되는 작은 알갱이 형태의 원재료인 플라스틱 펠릿을 준비하며, 건조 과정을 통해 펠릿의 수분을
제거하여 성형 품질을 향상시킵니다.

플라스틱을 원하는 형태로 성형하기 위해 금형을 설정하고, 원재료를 가열하여 금형에 주입하는 스크류 또는 플런저를 준비합니다.

고품질의 금형을 설계하고 제작하여 제품의 정밀한 치수와 일관된 품질을 보장하며, 금형을 사출 성형기에 설치해 생산을 준비합니다.

플라스틱을 금형에 주입할 때 필요한 사출 압력과 속도를 설정하여, 금형 내부에 플라스틱을 주입합니다.

플라스틱이 금형 내부에서 굳어지기까지의 냉각 시간을 설정하고, 금형 내부의 냉각 채널을 통해 플라스틱을 빠르게 식힙니다.

완성된 제품을 금형에서 꺼내기 위해 취출 핀과 시스템을 사용하여 제품을 안전하게 제거합니다.

성형된 제품의 주입구 부분을 다듬어 제거하고, 여분의 플라스틱(플래시)을 제거하는 후가공 작업을 수행합니다.

비파괴 검사 및 치수 검사를 통해 제품이 설계 기준에 맞는지 확인하고, 품질을 검사합니다.

제품을 안전하게 보호하기 위한 포장을 하고, 생산 이력을 추적할 수 있도록 고유 식별 번호(LOT 번호)를 부여하여 라벨링합니다.